1、 模具的维护要领
      要做好模具的维护, 须做到细心、耐心、按部就班,切忌盲目从事。因故障拆模时,需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况, 确认故障原因。找出问题所在, 再进行模具清理, 清洗掉料屑等, 方可进行拆模。拆模时,受力要均匀。针对卸料弹簧在上模(固定) 板与卸料板之间的模具结构形式,其卸料板的拆卸,应保证平衡弹出。卸料板的倾斜有可能导致模内凸模断裂。
1. 1 凸、凹模的维护
      凸、凹模拆卸时, 应留意模具原有的状况, 以利后续装模时方便复原。更换凸模时,应看通过卸料板是否顺畅。针对维修后凸模总长度变短,需加垫片达到需要的长度时,应检查凸模有效长度是否足够。使用新凸模或凹模镶块时,要注意清角部位的处理。内凹清角因研磨中砂轮的磨损, 会有较小R 产生,相对在外凸处,亦需人为修出R ,以使配合间隙合理。对成形的细小突出部位更需注意。更换已断凸模,应查其原因,同时对凹模进行检查是否已引起崩刃,是不是需研磨刃口。组装凹模,应水平置入,再用较平的铁块置于模芯上用铜棒将其轻轻敲到位, 切不可斜置而*强力敲入(必要时, 可在模芯底部角倒出R以便容易导入) , 组装时如受力不均, 会导致模芯定位孔磨损加剧,以及模芯断裂。在凹模下加设垫片应平整,一般不超过两片(且尽可能使用钢垫) , 否则容易引发凹模的断裂或成形尺寸不稳定(特别是弯曲成形) 。凸模及模芯等组装完毕,应对照料带作必要检查,各部位是否装错或装反, 检查凹模芯有否倒装现象发生, 确认无误后方可组装卸料板或合模。注意做卸料板螺丝的锁紧确认,以便获得足够的锁紧力。锁紧时应是从内到外,平衡用力交*锁紧, 不可一次锁紧某一个螺丝再一次锁紧另一个螺丝, 否则会造成凸模断裂或降低模具精度。
1. 2 卸料板的维护
      卸料板的拆卸, 可用两把起子平衡翘起,再用双手平衡使力将其取出。遇拆卸困难时,应检查模具是否清理干净, 锁紧螺丝是否已全部拆卸,是否因卡料等引起模具损伤。查明原因,再作相应处理,切不可盲目处置。组合卸料板时,先将凸模及卸料板清理干净,在导柱及凸模的导入处加润滑油, 将其平稳放入,使用橡胶槌子或铜棒平衡敲入至适当位置,再用双手压到位, 并反复几次, 如太紧, 应查其原因: 导柱、导套导向是否正常, 各部位有否损伤,新换件是否已作适当的处理(如凸模有否倒角,可否过卸料板等) ,查出原因,再作适当的处置。卸料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚t - (0. 03～0. 05mm) , 当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常、不稳定等,需对卸料板镶块和卸料板进行维修或重新研磨。做等高套筒精度检查, 不等高时会导致卸料板倾斜, 其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护。
1. 3 导向部位的检查
      导柱、导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常。导向件的磨损及精度的破坏, 使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换。导料件的精度,检查导料销是否磨损, 已失去应有的料带导正精度及功能,必要时进行更换。检查弹簧状况(卸料弹簧和顶料弹簧等) 是否断裂, 或长时间使用虽未断掉, 但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护、更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。
1. 4 模具间隙的调整
      模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动) 或间隙不均(产生定位偏差) ,以上均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可通过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整。间隙小时,断面较少; 间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙, 调整好后, 应作适当记录, 也可在孔位作记号等,以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带, 如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考。另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导冲及衬套是否已磨损,同样会影响冲压质量,应注意检查并维护。