某厂在锻压生产中，对精锻机提供的热毛坯，原是在烧油的台车式加热炉里加热，为了提高产品的质量与节约能源而采用往复式工频感应加热炉加热。现以此为例，对毛坯用工频感应炉加热与用油炉加热作经济比较。

    毛坯的材质为合金钢，经机械加工后为空心管状毛坯，其外径为Φ320～Φ580mm等5种规格尺寸，加热温度1080℃～1150℃。精锻机对空心毛坯的加热质量要求较高，外圆氧化皮厚度小于2mm，内孔氧化皮厚度小于1mm，毛坯的径向温差不大于30℃，轴向温差小于90摄氏度。原用的烧油台车式加热炉炉底面积为3m×7m=21m²。，后改用的往复式工频感应加热炉，其功率为900～1000kw。

    1．锻件的质量

    毛坯经往复式工频感应加热炉加热后温度的均匀性较好，经多次测量，毛坯在出炉前径向温差≤30℃，轴向温差≤90℃，满足了精锻机对毛坯加热的要求。以Φ331mm的毛坯为例，经往复式工频感应加热炉加热后精锻出的锻件，其合格率为93.2％，经台车式加热炉加热后精锻出的锻件，其合格率为50％。

    2．能源消耗的比较

    用往复式工频感应加热炉加热Φ331mm的毛坯，其平均耗电量为671kw·h／件，工业用电的价格为0.8元／(kw·h)，加热一件毛坯花费的电费为537元。用台车式加热炉加热Φ331mm的毛坯一件耗轻柴油0.54t，轻柴油的价格为5000元／t，加热一件毛坯花费的燃料费为2700元。毛坯用往复式工频感应加热炉加热比用台车式加热炉加热一件毛坯少用2163元的能源费。

    3．毛坯的氧化问题

    由于感应加热的速度较快，加热时间短，毛坯的氧化皮较少，仍以Φ331mm毛坯的加热为例，其加热时间为70min，经现场测量，毛坯的氧化皮厚度，外圆为0.1mm～0.3mm，内孔为0.05mm～0.1mm，约占毛坯质量的0.2％～0.4％。毛坯用台车式加热炉加热，其加热Φ33lmm毛坯的加热时间为10h，毛坯的氧化皮厚度lmm～3mm，约占毛坯质量的l％～3％。

    Φ331 mm的毛坯经往复式工频感应加热炉加热以后，其氧化皮厚度按0.225mm计算，烧损量为2.74kg，合金钢的价格5000元／t，则毛坯经往复式工频感应加热炉加热的金属烧损损失为13.7元。Φ33lmm毛坯经台车式加热炉加热后，氧化皮厚度按1.67mm计算，烧损量为20.4kg，金属的烧损损失为102元。一件Φ33lmm的毛坯经往复式工频感应加热炉加热后的金属材料烧损损失比用台车式加热炉加热的金属材料烧损损失少88.3元：

    4．设备折旧费与大修费

    精锻机每天按两班作业，以每班生产Φ33lmrrl毛坯24件计算，一天可生产48件。

    往复式工频感应加热炉设计为4台，每班每台往复式工频感应加热炉可以加热毛坯6件，4台往复式工频感应加热炉两班可加热毛坯48件，满足精锻机的生产要求。

    用3m×7m的台车式加热炉，每炉装Φ33lmm毛坯12件，每炉加热、锻造及辅助时间共需14h，第一炉锻完后重新装炉加热需10.5h，要满足精锻机两班生产48件毛坯，必须配有4台台车式加热炉。

    4台往复式工频感应加热炉投资约1200万元，4台台车式加热炉投资约384万元，与台车式加热炉配套的供油系统投资约414万元(以150万元计)，若每年加热2000件Φ331mm毛坯，设备折旧费与大修费按综合折旧率6.47％计算，此项费用加热一件Φ331mm毛坯用往复式工频感应加热炉比用台车式加热炉高

    5．管理费与人工工资费

    由于台车式加热炉有供油系统，在加热前还需要对毛坯内孔进行堵塞，因此用台车式加热炉加热毛坯需要增加人工工资费、管理费与材料费，合计每件毛坯以150元计算。

    用往复式工频感应加热炉加热一件Φ331mm毛坯的费用为

537元+13.7元+215.5元=766.2元

    用台车式加热炉加热一件Φ331 mm毛坯的费用为

2700元+102元+150元=2952元

以每年生产2000件Φ33lmm毛坯计算，用往复式工频感应加热炉加热毛坯比用台车式加热炉加热毛坯要节约成本

(2952-766.2)元／件×2000件=4371600元

    在这里只进行了成本的经济分析，还应看到毛坯用往复式工频感应加热炉加热对车间环境的改善作用，因为用燃油的台车式加热炉加热时，散于车间的热量很大，特别是台车拉出炉外装卸料时大量的热量散出，使工人的劳动条件恶化。