一条道路是直线的：在冶炼过程中，直接产生二氧化碳及其它有害气体；一条道路是曲线的：钢厂消耗的能源越多，间接排放的二氧化碳也就越多。

该如何节能，提高传统能源的利用率？又该如何减排，减少温室气体的排放？在与二氧化碳抗争的道路上，中国钢铁业究竟面临怎样的技术门槛？就此，本报记者专访了中国钢铁业专家、原首钢发展研究院副院长戴国庆。

《21世纪》：钢铁业所制造的二氧化碳，主要产生于哪些环节？

戴国庆：目前，世界上生产钢铁主要有两条工艺路线：一是，用铁矿石经过炼铁，然后用转炉炼钢，经过连铸和轧钢(热轧和冷轧)，形成各种钢材(简称“铁矿石工艺”)。

二是，主要以回收的废钢为原料，用电炉炼钢，然后连铸、轧钢，形成钢材(简称“废钢工艺”)。

铁矿石工艺要在炼铁环节，完成“把铁矿石中铁的氧化物还原为铁元素”的化学反应，其中，还原剂主要是焦炭。这一反应通常要在高温下完成，因而耗能巨大，这一环节占“铁矿石工艺”全流程能耗的60%以上。

而废钢路线，因为不需要还原铁元素，能耗就低得多了。目前，世界顶级钢铁企业“铁矿石工艺”的二氧化碳排放量，是废钢工艺的3倍以上。

但世界废钢资源是有限的，主要受废钢历史累计蓄积量和可回收率等因素影响。目前，发达国家废钢供应量，占当年粗钢生产比重一般超过50%，而我国目前仅为10%左右。这一态势短期内不会改变，这就决定了，以吨钢计算的二氧化碳排放量，欧美比我国要低很多

30年来，有效利用能源一直是全球钢铁业需要优先考虑的主要问题之一。过去的30年间，发达国家（北美、日本和欧洲）钢铁企业已经将吨钢能源消耗削减了一半左右。

    展望未来，基于对发展中国家的经济增长预期，未来40年全球钢材需求将比目前增加一倍，达到25亿t左右的水平。特别是在创建低碳建筑、住宅和交通中，钢材将扮演非常重要的角色。不同国家和地区钢铁生产碳排放强度存在差异，未来可以通过共享最好的技术和工艺减少对环境的冲击。钢材循环利用寿命周期的最大化和充分利用炼钢生产的副产品可以有效降低二氧化碳排放。目前世界上最好的钢厂已经能够在现有技术许可的条件下接近实现最优生产。如果从长期来看，全球炼钢生产二氧化碳排放强度进一步大幅削减，则有赖于研发出突破性炼钢技术。获得合适的新技术需要对其研究开发、实验性钢厂测试，并逐步升级到商业规模，因此需要投入大量资金。从长期来看，一个真正的可持续解决方案将取决于能否就近获得无碳电能。

    目前有3000种不同等级的钢材可以满足用户特定要求，每年还不断开发出具有独特设计的钢材，能够最大限度降低对环境的冲击。炼钢生产的主要固体副产品是钢渣。当钢渣被用于水泥生产时，可以降低二氧化碳排放，钢渣还可以用来铺路，有时甚至可以用作肥料。

    在钢铁生产过程中接近实现无废物排放是可能的。目前材料利用率已经达到97%，并且一些钢铁企业能够实现内部循环，副产品利用率接近98%。炼钢生产中产生的可燃煤气可以作为能源用来发电，也可作为其他生产工序的热源。