1　装备及工艺流程
　　陕西特殊钢有限责任公司小方坯连铸机从德国克虏伯工业技术有限公司引进，系国家“七五”期间技术引进、消化、吸收的重点项目之一。该机具有自动和手动操作功能，在线主体设备配有适应多炉连浇的大包回转台、钢水自称的中间包电子秤，Co60放射源液面自动控制，双偏心式结晶器振动装置，二冷前段电磁搅拌装置，700 t 45°对角液压剪，质量跟踪打印机。为了提高铸坯质量，改善二冷段铸坯冷却条件，采用二冷段“雾化”冷却技术。整个设备系统采用微机控制、显示，还有防误操作的连锁装置。
1.1　主要技术参数
　机型　　　　　　　　　　全弧型，二机三流
　流间距/m　　　　　　　　1.25
　铸机半径/m　　　　　　　9
　矫直半径/m　　　　　　　9/17.5
　电磁搅拌　　　　　　　　I-EMS
　液面控制　　　　　　　　Co60，自动
　二冷气水　　　　　　　　自动控制
　剪切机　　　　　　　　　700 t 45°对角液压剪
　拉速/m^.min^-1　　　　　　0.3～3
　送引锭杆速度/m^.min^-1　　0～6
　结晶器锥度　　　　　　　0.9%
　结晶器振频/次^.min^-1　　 10～360
　结晶器振幅/mm　　　　　 ±10
　中间包容量/t　　　　　　12～16
　电炉容量/t　　　　　　　20，最大30
　精炼炉容量/t　　　　　　25(LF)，最大处理量30
　铸坯断面/mm　　　　　　 130×130，200×200
　铸坯定尺/mm　　　　　　 1.3～5.4
　冶金长度/m　　　　　　　17.040
　设计产量/t　　　　　　　6×10⁴
　生产钢号　　　　　　　　碳结、合结、碳工、弹簧、轴承、不锈钢等

表3　过程温度及相应炉号的铸、轧坯质量

表4　分钢种各工艺点温度变化范围

　　从表2和表3得知，较合理控制分钢种连铸过程温度和中间包钢水过热度，不仅可保证连铸工艺正常进行，而且铸、轧坯质量均较好(仅GCr15 110方出现中心碳偏析缺陷)。

4　连铸生产工艺
　　(1)连铸钢液执行“三位一体”生产工艺。钢水在精炼炉应吹氩搅拌，加热时间＞50 min。
　　(2)大包烘烤温度≥1 000 ℃，中包烘烤时间≥2 h，温度≥1 200 ℃。
　　(3)新精炼包需烘烤48 h，且第一次盛钢水不许用于连铸。
　　(4)大包熄火到电炉出钢时间不超过15 min。生产组织上强调电炉等钢包，而不是钢包等钢水。
　　(5)LF炉调温合适，起吊去吹氩站时，应加钢包覆盖剂保温。
　　(6)中间包熄火到大包开浇时间不超过6 min。否则钢包返回精炼炉，中间包重新烘烤0.5 h以上。
　　(7)大包开浇，中间包钢水2.0 t时，加入中间包保护剂，减少表面热损失。
　　(8)浇注过程中勤测中间包钢水温度，调整铸坯拉速。

1.2　生产工艺流程
　　20 t电炉初炼→25 t LF炉精炼→连铸成坯→剪切→缓冷

2　钢水过热度控制
　　连铸生产的首要任务是保证和提高铸坯质量。连铸与模铸相比，主要区别就在于连铸坯是在强制冷却条件下结晶形成的，结晶过程易产生搭桥，在铸坯纵向上形成“小钢锭”结构，树枝晶较发达，易产生疏松、缩孔、裂纹等缺陷。影响铸坯质量的因素有：连铸钢液过热度、拉坯速度、冷却水量、电磁搅拌等。主要因素是过热度，过热度的稳定控制，可保证拉坯速度。二冷水的稳定控制，对铸坯的表面质量和内在质量都十分有利。
　　实践表明，没有稳定、合适的钢液连铸过程温度控制，就无法得到合适的中间包钢液过热度，也就无法保证连铸工艺的正常进行和铸坯表面、内在质量的提高。浇铸温度过高，铸坯坯壳较薄，易造成铸坯产生裂纹，甚至漏钢，或开浇失控。浇铸温度过低，易引起开浇溢钢或冻结。
　　合金钢连铸，由于钢种不同，凝固结晶存在差异。因此，必须根据各钢种的凝固特点，执行相应的过程温度控制制度。

3　钢液连铸过程温度变化
　　钢液连铸过程温度的变化主要包括①电炉出钢温度损失；②钢水入中间包温度损失；③精炼包和中间包衬蓄热和表面散热。
3.1　精炼包和中间包的结构及耐材特性(表1)

表1　精炼包、中间包用耐火材料指标