供锻造车间生产用的原材料绝大多数是各种型材(圆形直径最大可达250 mm，方形边长最大可达100 mm，两者长度规格为2—9m)和钢坯(进行过初轧或锻，截面形状为方形或多边形，方形边长可达450 mm)，在锻前根据需要把它们分成若干段，这个过程称作下料。常见的下料方法有剪切法、锯切法、砂轮切割法、冷断法、烧割法等多种，视材料性质、尺寸大小和对下料质量的要求进行选择。
一、剪切法
剪切法是生产效率最高的一种下料方法，通常采用棒料剪床，也可在通用曲柄压力机上安装剪切模进行剪切。所得毛坯断面不甚平整，常是马蹄形，尺寸和重量也有一定偏差。
基本原理：坯料在上剪刀和下剪刀的作用下，产生一个力矩严“使坯料沿顺时针方向旋转。因此，坯料只与剪刀的尖端相接触，此力矩由压紧力所产生的力矩平衡。由于剪切的压力，开始时坯料被压缩，当压力增大时，剪刀切入坯料，坯料在两剪刀尖端接触处开始产生裂缝，随着上下裂缝的会合，坯料便被切断。断面大致可由四部分组成，1、压缩区 2、拉伸区 3、塑剪区 4、断裂区
上下剪刀之间的间隙对坯料剪切端面的质量有很大影响：间隙太小，则上下裂缝不会相遇，所形成的裂缝碎片会留在剪刀端面上，对剪刀和工艺有害，且剪切力增大；如果间隙过大，或刀刃变钝，剪切坯料就会有很大的压缩带和显著的毛刺，增大了去刺工作量。合适的间隙与坯料的厚度(直径)有关，一般间隙取材料厚度的(2—5)％。
剪切下料有冷剪和热剪两种方式。一般小于5G70 mm的碳素钢或小于gc50 mm的台金钢棒料，可以在室温下进行剪切，称为冷剪；对于直径较大的棒料，为了防止剪切时产生端面裂纹和降低剪切抗力，剪切前应将捧料预热到一定温度，称为热剪。
热剪时的预热温度可根据被剪切棒料的钢种和截面尺寸而定。
所给出的预热温度大约相当于该钢种的蓝脆区温度，在此温度进行剪切，断面的马蹄形变形较小，剪切断面呈不同程度的蓝颜色。
为了将棒料预热，大规格的棒料剪切机均配有棒树预热炉。
棒料剪切机由主机和辊道两部分组成。主机由电动机经一级皮带传动与两级齿轮传动，最后通过偏心轴带动滑块工作。飞轮与离合器等设在高速轴上，用压缩空气控制离合器与制动器。为了防止棒料在剪切时发生翻转，还设有上下压料装置。
二、锯切法
锯切金属用的锯床，主要是圆盘锯，弓形锯和带锯。锯切下料尺寸精确，坯料断面质量高。但速度慢，金属消耗大。
圆盘锯：锯片呈圆盘状，锯齿沿圆周分布。锯片的圆周速度一般为30一50m／min，比刀具的切削速度(大于1000m／min)低得多，因而生产率低。圆盘锯通常用来锯切直径较大的棒料，其锯切直径可达750mm，对于直径小的棒料也可以成捆地进行锯切。
弓形锯：由弓臂及可以获得复杂运动的连杆机构等所组成。弓形锯通常用来锯切直径小于lOo mm的棒料。
三、摩擦切割法
砂轮切割机下料目前已得到广泛采用。它是利用高速旋转的砂轮盘对金属进行磨削以切割金属。这种下料方法适于切割小直径的强度较高的棒材、管料和异型截面材料。其优点是下料尺寸准确，端面质量好，切割效率不受材料硬度限制。主要缺点是砂轮磨损快，’易碎裂，经常需要更换。
四、冷断法
近年来对大断面材料，越来越广泛地采用冷断(冷折)方法下料。冷断下料适用于含碳量较高的材料，其断面厚度可达200mm。进行冷断之前，须将坯料在欲折断处用火焰烧割或锯出一5缺口，然后在水压机或大功率的曲柄压力机上5行折断。其原理如图1．9所示，将待折坯料置于5支承座上，缺口朝下，上压头2对准缺口施压。t：严应力集中，坯料便沿缺口断开。
冷断下料法生产率高，所用设备简单，切口4料损耗小，适于大断面坯料的切割。对于高碳钢；高合金钢，为避免冷折时产生裂纹，应先将坯料1热至300一400℃然后进行折断。这种方法的缺J是工艺程序多，断口不够平齐。
五、气割法
气割法是利用气割器或普通焊枪把金属局部加热到熔化温度使之熔断。
对于含碳量低于o．7％的碳素钢可直接进行烧割而不必预热。含碳量(1—1．2)％的碳素钢或低台金钢则需要预都至650—700℃后才可以气割。高合金钢及有色金属不宜气割法下料。
气割法所用设备简单，可以切割棒料或异型截面材料，尤其适于对厚板料(可达500 mm)进行任意形状的切割。气割法主要的缺点是切割面不太平整，金属消耗多(割缝一般为4—6mm)并有脱碳现零f而且车产率不高。六、阳级机械切割法
阳极视耀切翘原理如图1．10所示，被切金属为阳银，而利用普通德钢板作的锯片为阴极，两极间注‘以电解液。在接通电源后，。便在锯片和金属材料之间产生电化学府蚀作用，使被切金属层成为服霸的腐蚀层。：随藏贸殖酶转锯片的摩擦作用，金肩腐蚀层便被碰掉。被切的金属在电化学腐蚀观摄摩摄灾费寓奠彬用下，随着锯片不断送邀，金属材料便断开。
所用电识液，一般为此玻璃镕液。
圆形锯片由厚度为o．5一L 25mm的普通钢板制成，锯片厚度根据被切金属的厚度而定。这种方法切割的材料尺寸范围一般为30一300mm。
这种切割方法的优点是生产率高，废料少，可以切割任何硬度的金属材料，切割端面光洁，尺寸精确，但是需要专用机床，应用受到限制。
综上所述，各种下料方法各有特点，在选择下料方法时须根据锻件的要求和车间现有设备等条件综合权衡考虑。当锻件对原材料下料尺寸和表面粗糙度要求很严，而上述下料方法不能满足要求时，则常常采用车床下料。如下料质量对锻造质量并无影响或车间缺乏下料机床时代可以在锻锤上采用剁刻法下料。 |
