传统的锻造工艺仅考虑打碎铸态组织、消除空洞性缺陷，而没有考虑夹杂物和晶粒、晶界的影响，致使大型锻件废品率较高。
    新工艺不仅从控制夹杂性裂纹不萌生和控制晶粒尺寸的角度出发，采用合理的工艺参数避免了夹杂性裂纹的形成，打碎了铸态组织，消除了空洞性缺陷，而且将损伤与高温修复规律用于生产实践，通过高温和塑性变形修复大型锻件中已存在的缺陷，通过变形量和温度控制晶粒组织，减少粗晶晶界损伤发生，保证了产品质量，大大提高了产品合格率。
　在锻造过程中，大型锻件内部存在的夹杂物和粗大的晶界是引起材料损伤的原因。研究夹杂物的变形行为及其对金属基体变形的影响表明，在800℃～1200℃温度范围内，随着温度的升高，裂纹产生存在着3种形式：①夹杂处基体形成空洞，空洞长大直至汇合；②夹杂与基体脱开形成空洞，然后沿界面扩展到基体直至断裂；③裂纹萌生于晶界，沿晶界扩展至断裂。据此提出了夹杂性裂纹聚合的物理模型，结合变形规律提出了细观损伤力学模型及判据。粗大的晶界在变形过程中非常容易引起裂纹产生，致使损伤出现，其规律和机理有待深入研究。
　　高温修复是在生产实践中发现的新现象，在机理尚未清楚的情况下，修复了已探伤证明报废的大型管板、模块、转子等锻件，取得了显著的经济效益。