原中频感应电炉设计功率为250kw，设计容量500kg/炉，耗电量占全厂总耗电量68%左右，占全厂总能耗22%左右，由于电能紧张，峰电0.7元/kwh，平电0.48元/kwh，谷电0.28元/kwh。使用时段不同，电价相差很多。每年中频感应电炉耗能600多吨标煤，耗费230万元以上。生产能力为：平均熔炼一炉钢水500kg左右，大约需要100多分钟，拉包浇注需要20分钟左右，每个循环周期平均约120分钟，吨钢水耗电量平均1044kwh。
按照市场客户需求对生产的安排，要求熔化车间每天熔炼钢水100炉，折合合格钢水约14.5吨，感应炉平均每小时熔炼钢水0.25吨，同时开动5台感应炉每小时可熔炼1.25吨钢水。要完成熔炼14.5吨合格钢水，5台中频感应炉全开需要12小时。”谷电”时段远远不能满足生产能力，为降低成本，必须对中频熔炼设备进行改造。
中频感应电炉改造方案：
由于中频感应电炉是电热转换设备，其电热转换效率为85~90%，因此，感应炉开动的越多，电能损失就越多。通过对中频感应电炉的改造，使中频熔炼炉平均产量0.43吨/小时，开动3.5台中频熔炼炉工作10小时可生产15吨钢水。满足了分厂利用谷电时段完成14.5吨钢水的要求。
①生产率：原熔炼炉平均产量0.25t/h，现在熔炼炉平均产量0.43t/h，两者相比，熔炼炉平均产量提高40%。
②节电率：2009年以前中频熔炼炉平均吨钢水耗电1044kwh，改造后中频熔炼炉平均吨钢水耗电883kwh，吨钢水电耗下降161kwh，节电率为15%。
③经济效益分析：
⑴改造完成后，2009年平均吨钢水电耗883kwh/t，2010年平均吨钢水电耗869kwh/t。以2009年累计熔炼钢水3767.12 t计算，(注：每套中频炉有两个炉体，2009年改造一个炉体后平均吨钢水电耗980kwh/t)
节约电量：(980kwh/t-883kwh/t)×3767.12t=365410.64 kwh
⑵节约价值：平均电价为0.42元/kwh，
365410.64 kwh×0.42元/kwh=153472.47≈15.47万元/年
海山机电节能中频感应电炉介绍：
陕西海山机电有限公司生产的T高节能中频感应电炉比传统的中频感应电炉最高节达可达20%.谐振电压高、电流小、铜排电缆感应圈温升小，且高温熔炼电流大，时间短，极大节约电能。0.5吨350KW中频电炉耗电650度/吨左右；0.75吨500KW以上中频电炉耗电在600度左右，比老式可控硅中频电炉节电20%以上。它不受炉料的多少影响，在整个熔炼过程中保持恒功率输出，尤其是生产不锈钢、铜、铝等不导磁物质时，更显示它的优越性。熔化速度快，高温熔化时间短，炉料元素烧损少，节能效果更好，降低了铸造成

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