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缺陷名称
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特征
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产生原因
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防止方法
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气孔
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筛状气孔：比较均匀地分布在铸件的整个或大部分断面上
皮下气孔：离铸件表面1-3mm处，出现密布的细小气孔
局部气孔：铸件局部地方出现孔穴单个气孔或蜂窝状气孔
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当铁液中，气体含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和释出铸件时产生
1、 炉料本身气体含量高，或锈蚀严重、表面油脂物多
2、 皮下针孔主要是有氢气造成，硅可以减少氧在铸铁中的含量。却可增加氢的含量，故高硅铸铁易出现氢气孔，炉料中含有铝和氧化铝时，也易产生针孔
3、 铁液包不干
4、 孕育剂不干
5、 浇注系统设置不合理
6、 砂型紧实度过高，透气性差
7、 砂芯排气不良
8、 型砂中水分过高易产生细小针孔
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1、 炉料应进行妥善管理，对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料要经过清理后方可使用
2、 对本身气含量高度炉料应经重熔再生后使用
3、 炉前可加入适量的稀土，以便去气
4、 控制合适的铁液出炉温度及浇注温度
5、 炉缸，前炉和铁液包均烘干
6、 浇注时要避免断流
7、 孕育剂应充分预热
8、 浇注时必须点火引气
9、 浇注系统的设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型
10、砂型紧实度均匀，不宜过高
11、砂芯排气通畅
12、在铸件的最高处可设置排气孔或出气片
13、砂芯干净
14、控制型砂水分
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成分、组织及性能不合格
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材质过硬或太软
铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术要求
金相不合格
过硬：在铸件边缘和薄壁处出现白口组织
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1、 碳硅当量偏低时，使材质偏硬，碳硅当量高时，使材质偏软
2、 铁液过热不适当
3、 孕育处理不足
4、 开箱时间不当
5、 热处理不当
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1、 正确配料，防止作业时窜料
2、 控制合适的过热温度
3、 遵守操作规程及正确的孕育处理
4、 控制开箱温度
5、 改变热处理规程
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缩松
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在铸件内部有许多分散小缩孔，表面粗糙，
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1、 磷含量过高时，使凝固区间扩大；同时，低熔点磷共晶体在最后凝固时，得不到补足，造成显微缩孔。
2、 浇注速度过快，使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液
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1、 P一般控制在0.15%以下，并控制铁液化学成分稳定
2、 浇注时，适当慢浇，以利充分补缩
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缩孔
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孔洞表面粗糙
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1、 由于收缩过大，铁液化学成分不符合技术要求，
2、 浇注温度过高
3、 补缩不足
4、 冷铁设置不当
5、 内浇道位置不当
6、 砂型紧实度不够，涨箱后产生
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1、 正确控制铁液成分，S尽量控制在0.12%以下
2、 控制浇注温度
3、 正确处理孕育剂
4、 适当加大冒口
5、 正确选择浇注位置和浇注系统
6、 型砂紧实度合适
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热裂
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裂纹处带有暗色或几乎是黑色的氧化表面
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1、 铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大
2、 铸件中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度（因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在铸件热节处收缩受机械阻碍产生 ）
3、 砂芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍
4、 芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩
5、 内浇道设置过集中，局部过热，增加应力
6、 铸件的飞边过大，飞边处的裂纹延伸到铸件上
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1、 控制合理的成分
2、 浇注时避免熔渣进入型腔
3、 砂型紧实度合适
4、 内浇道布置适当分散
5、 在铸件厚，薄交界处，可增设收缩肋
6、 正确选择分型面位置，合箱时密合
7、 改用较小的芯骨，使吃砂量合适
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冷裂
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裂纹处，较干净或带暗红色轻微的氧化表面，
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1、 铁液化学成分不合格，使固体收缩值较大
2、 铁液中磷的含量过高，增加了脆性，从而降低铸铁的抗拉强度（因为冷裂产生在铸件冷却以后，主要在铸件厚、薄交界的应力集中处，由于热应力而产生）
3、 薄壁零件落砂时被震裂，违反操作规程
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1、 合理控制成分
2、 P一般在0.15%以下
3、 对薄壁零件落砂时认真清理
4、 尽量减少碰撞
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渣眼
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在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣
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1、 铁液中熔渣多或铁液包中的渣未清理净，浇注时，又未注意挡渣
2、 浇注时，由于断流而带入到熔渣
3、 浇注系统挡渣差
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1、 适当提高铁液温度，并在铁液包中加入少量干砂，以利于聚渣清除，
2、 预先除净铁液包中的残渣
3、 浇注时，注意挡渣，并不出现断流
4、 合理选用浇注系统，加强挡渣措施
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铁豆
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气孔中有小铁珠
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1、 由于铁液浇注温度过低，当铁液飞溅后产生的铁豆，不能再被铁液熔化，结果与外入气体一块包入铸件中；
2、 或者此铁豆由于表面被氧化，并与铁液中的碳作用：FeO+C→Fe+CO↑生成的CO与铁豆一块包入铸件中
3、 砂型潮湿
4、 内浇道离铸件最低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中
5、 砂芯透气性差
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1、 适宜的浇注温度
2、 浇注时不可断流
3、 合理确定浇注系统位置
4、 砂型水分
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冷隔与浇不足
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铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围成圆形
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1、 铁液温度太低，降低了铁液的流动性
2、 铁液中，碳、硅含量较低，硫含量较高时，同样也使铁液流动性较低
3、 浇注时，发生断流或一次铁液量不足，进行二次补浇时，易产生冷隔
4、 浇注系统设置不当。或浇口截面太少
5、 铸件局部壁太薄
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1、 适当提高铁液的浇注温度
2、 控制合适的铁液化学成分，尽量降低硫含量
3、 一次浇满，避免补浇，不断流
4、 适当加大浇注系统尺寸
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砂眼
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铸件的孔穴内含有砂粒
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1、 浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大，破坏局部砂型
2、 造型和合箱时的落砂
3、 型砂中灰尘过多
4、 型砂或芯砂表面强度不够
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1、 浇注系统位置和大小要合适
2、 合箱前必须将型腔内的落砂清理干净
3、 定期对旧砂进行处理
4、 提高湿压强度
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夹砂
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在铸件表面上，铸件上夹有一层型砂
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1、 砂型紧实度过硬或紧实度不均匀
2、 浇注位置不当，
3、 原砂粒度过于集中，或水分过高
4、 型砂退让性差
5、 型砂中有夹渣物
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1、 砂型紧实度不宜过高，加强透气性
2、 对于大平面的铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间
3、 原砂粒度不应过分集中
4、 正确控制型砂水分
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粘砂
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铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表面
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1、 砂型紧实度不均匀
2、 型砂中含灰分级杂质过多
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1、 控制紧实度，透气性
2、 定时去除旧砂
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变形
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铸件形状出现变化
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1、由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的屈服强度时，则产生变形
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1、砂型打实
2、注意开箱时间
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错箱
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铸件沿分型面发生相对少位移
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1、 模样尺寸不对或变形
2、 砂箱或分型板定位不准确
3、 合箱不准
4、 模样在模板上的位置偏移
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1、 检测并修整模样
2、 检查、修理或改换砂箱及分型板
3、 注意准确合箱
4、 检查并调整模样在模板上的位置
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多肉
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铸件上有形状不规则的毛刺、披逢或凸起的部分
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1、 由于铁液的压力作用使型腔局部胀大造成，
2、 砂型紧实度不够
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1、适当提高紧实度，但要保证透气性
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抬箱
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铸件外形与图形不一样
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1、 压箱重量不够
2、 夹箱紧固时受力不均匀或太松
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1、 足够的压箱重量或螺栓均匀紧固
2、 分型面应平整
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损伤
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损坏了铸件的完整性
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1、 开箱、搬运或清理时不注意
2、 清理冒口的方向不对或冒口径过大，造成带肉缺陷
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1、 认真按照工艺操作
2、 清理时注意工艺方法
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呛火
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1、浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液内发生沸腾，导致在铸件内产生大量气孔，甚至出现铸件不完整的缺陷
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1、增加排气孔
2、型砂透气性大到要求
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